随着螺旋焊管厂家对产晶成形精度要求的不断提高，弯管零件的空间形状越来越复杂，加工难度也越来越大。管材塑性弯曲成形是一个集材料非线性、几何非线性和边界条件非线性于一体的复杂过程，弯曲成形后容易产生回弹、外側壁厚变薄甚至开裂、内侧壁厚增大乃至失稳起皱、橫截面畸变等质量缺陷。利用科学的方法减少弯管成形缺陷对于提高弯管成形率和装配精度具有重要的理论意义和实用价值本书介绍了北京理工大学数字化制造研究所在基础科研项目资助下所进行的管材弯曲成形研究的部分成果，重点介绍了管材力学性能参数确定、弯管成形质量理论计算模型构建、管材弯曲有限元模型建立、弯管成形质量的影响因素及影响规律分析以及工艺参数优化技术等。螺旋焊管厂家为防止这种缺陷的发生，首先应保证管材具有良好的热处理状态，然后在排除管材本身的因素后，检查压模的压力是否过大；芯轴与管材内壁间隙是否过小；芯轴伸出量是否过大；芯轴与管材内壁间的润滑情况等。管材内弯侧起皱弯管起皱主要发生在内弯侧，通常分为三种情况：前切点处起皱、后切点处起皱、圆弧内侧全起皱。

前切点处起皱一般是由于芯轴安装时伸长量过小。前切点处管壁在弯曲过程中得不到芯棒支撑。后切点处起皱一般是由于没有安装防皱模或防皱模的安装位置不对。全皱纹的产生原因较为复杂，主要在于：防皱模位置靠后或型槽尺寸过大，防皱模起不到支撑管壁的作用；压模压力过小使得管材与防皱模间隙过大，给管材的失稳起皱提供了空间；芯轴直径尺寸过小和位置不合理等为防止弯管内側起皱应根据起皱位置采取相应措施，若是前切点起皱，应向前调整芯棒位置；若是后切点起皱，应加装防皱模，调整合理的倾角，还要调整压模的压力；若弯管内侧全起皱，除调整压模使压力适当外，还要检查芯轴直径，直径太小或磨损严重时需要及时更换。以上所述的质量缺陷将直接影响弯管零件的安全性、可靠性、耐久性以及外观质量。

严重制约弯管技术的发展，大量实验表明，管材塑性弯曲成形质量除受材料参数和几何参数的影响外，工艺参数对管材质量缺陷也有显著的影响，而且它是弯管质量控制中直接、有效、可控的因素。结合管材弯曲成形机理分析，应用有限元数值模拟技术研究工艺参数对管材弯曲成形质量的影响规律，对于制定合理的工艺参数优化方案，推动管材弯曲的数字化进程，具有重要的工程意义和实用价值。下面螺旋焊管厂家仅从机械加工工艺的角度，分析确定毛坯的形状和尺寸时应考虑的问题工艺搭子的设置。有些零件由于结构的原因，加工时装夹不方便，不稳定，为了装夹方便迅速，可在毛坯上制出凸台，即所谓的工艺搭子，如图1-10所示。工艺搭子只在装夹工件时用。